1. 全自动工作流程

该系列产品涵盖完整的流程，包括：

▪ 核心加载

激光打标

▪ 磁铁插入

▪ 注塑成型

▪ 堆叠组装和铆接

▪ 转子清洁

▪ 动态平衡

▪ 磁化和检测

这有助于简化生产流程，减少对人工的依赖。

2. 对多种旋翼规格具有高度灵活性

通过更换工具和模具，该生产线可兼容多种产品：

▪EM1系列

芯体外径：100～180毫米

转子高度：30～120 毫米

▪EM2系列

芯体外径：150～240毫米

转子高度：30～110 毫米

它还支持多种磁铁槽类型，包括：

▪ V 型

▪ 双V型

▪ V + I 型

3. 高生产效率

该生产线针对大规模批量生产进行了优化：

▪ 生产线周期时间：≤ 120 秒

▪ 单线年产能：150,000 套

设备正常运行时间：≥85%

▪ 平均故障间隔时间：≥ 30 小时

4. 精密制造保证

关键工序均采用伺服控制，从而实现精确控制：

▪ 堆叠组装和铆接

▪ 动态平衡

▪ 磁化和检测

绩效目标包括：

▪一次通过率：≥ 98%（不包括焊接返工）

▪报废率：小于0.5%

▪过程能力指数（cmk）：≥ 1.33（样本量 ≥ 50）

5. 便捷的转换

同一系列产品的换型只需更换简单的工具和切换程序即可完成。

▪切换时间：不到 30 分钟

这使得该生产线适合多品种、小批量生产。

6. 全程可追溯性

该生产线与……集成MES系统利用以下技术：

条形码扫描

▪ 射频识别

实现材料、工艺参数和质量数据的完全可追溯性，同时支持生产数据分析和统计。

1. 核心负载

▪ 人工辅助将芯样放置在装载台车上

▪ 机器人拣选和产品信息扫描

▪ 精确放置到生产线夹具支架上

2. 激光打标

▪ 芯端面上的自动二维码标记

▪ 将评分和数据上传至MES系统

▪ 配备烟雾净化装置

3. 磁铁插入

操作员将磁铁放入托盘

▪ 机器人精确插入磁铁槽

▪ 自动插入数量检查

4. 注塑成型

▪ 85吨注塑机，单进单出

▪ 转子芯模成型工艺

▪ 通过称重确认注射量

5. 叠层组装和铆接

▪ 手动装载轴、轮毂、平衡盘和芯轴

▪ 自动压入配合和六点铆接

▪ 避开槽位，以确保尺寸精度

6. 标记和清洁

▪ 二次激光打标

▪ 气刀表面清洁

▪ 用于清除碎屑的除尘器

7. 动态平衡

▪ 六轴机器人旋翼操控

▪ 自动钻孔去除材料

▪ 矫正后无毛刺

8. 磁化和检测

▪ 自动机器人装卸货

▪ 磁化线圈中的饱和磁化强度

▪ 磁通量和表面磁场测试

▪ OK/NG 信号输出

1. 适用的转子参数

▪ EM1：外径 193.2 毫米，芯径 100～180 毫米，高度 30～120 毫米

▪ EM2：外径 131.48 毫米，芯径 150～240 毫米，高度 30～110 毫米

▪ 插槽数量：36-96，每个插槽的铜线数量：4-12

▪ 转子组件重量：≤ 50 公斤

2. 生产效率

▪ 生产线周期时间：≤ 120 秒

▪ 年产能：150,000 套/条

工作站周期不平衡：< 20%

3. 公用设施需求

▪ 气压：0.4～0.6兆帕

▪ 电源：380 V±10%，50 Hz±10%，3P5W TNS

▪ 温度：-5℃至45℃，湿度≤85%

▪ 噪音：≤ 80 dB(A)

4. 布局和尺寸

单线：15.5米 × 12.6米 = 195.3平方米

总面积：33.4米 × 12.6米 = 476平方米

1. 岩心装载和转移设备

▪ 3辆装载小车，方便人工进料

▪ 伺服控制取放机器人

▪ 起升定位和周向对准

2. 激光打标设备

▪ 100W激光控制器，深度≥0.25毫米

▪ 等级为B级或以上合格，并附校准样品

▪ 2000立方米/小时烟雾净化器，PM0.1微米过滤

3. 磁铁插入机

▪ 自动托盘切换，2 小时物料供应

▪ 四轴机器人，定位精度 0.02 毫米

▪ 缺失磁铁检测和批次追溯

4. 堆叠组装和铆接设备

▪ 四柱导柱压入式结构

▪ 压力-位移曲线监测

▪ 六点均匀铆接，快速换模

5. 动平衡设备

▪ 六轴机器人，运动精度 0.02 毫米

▪ 自动钻孔校正，除尘

▪ 0.5小时内快速换型

6. 磁化和检测设备

▪ 200–4500 VDC，最大 30 kA 输出

▪ 循环次数≤110秒，分辨率0.01毫特斯拉

▪ 通量计 0–1 Wb，精度 ±0.4%